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Bonnans maîtrise son savoir-usiner avec GEDIX Coumat et Véricut

Lorsqu’une société travail des métaux grandit, elle doit maîtriser d’autant mieux ses méthodes et son savoir-usiner. En organisant une réflexion scientifique commune pour ses différents ateliers atours de ses typologies d’usinage, cette entreprise de sous-traitance aéronautique a rationalisé son approche métier. Et ce n’est qu’un début. Sii (80 personnes) est l’entité usinante du groupe Bonnans ( 600p ), lui-même renommé pour ses capacités de traitement de surfaces, super plastic forming et maintenance aéronautique avec ses filiales PMA et Prodem. A Marseille, les ateliers d’usinage S2i s’apprêtent à déménager en 2015 dans une usine neuve de 4 000 m², plus vaste et organisée suivant les principes du Lean Manufacturing. Avec un audit confié à François Bagur, aujourd’hui expert usinage de la société LMBA, le directeur industriel du groupe Albert Marrel, avait anticipé cette nouvelle organisation dès 2011. “ Nous avions besoin de détecter nos points faibles, que le quotidien nous empêchait de bien voir,” dit il en préambule. Cette démarche est à l’origine d’une véritable stratégie métier, appuyée par des experts et des outils logiciels ciblés.

Prendre le bon point de départ**

L’atelier de Marseille usine des pièces aéronautiques complexes en des alliages aluminium, inox, titane ou inconel. Centres de tournage-fraisage, centres d’usinage 3 à 5 axes, ponteuses et aléseuses constituent le parc-machines, la 1ère CNC étant entré dans l’atelier depuis plus de 30 ans. “ Après l’audit, nous avons structuré un bureau méthodes industrielles sous la responsabilité de Fabien Rieux, auparavant programmeur”, explique Albert Marrel. Ensuite, une formation de l’ensemble des professionnels concernés par l’usinage, direction, méthodes et atelier compris, a été organisée sous la conduite de François Bagur, afin de revenir à l’essentiel du métier d’usineur : la coupe. Possédant déjà une forte maîtrise de la programmation sur Pro-Engineer, la simulation d’usinage avait déjàt fait son entrée avec le logiciel Vericut de CGTech. Le “1er apport de Vericut est la simulation, nous permettant de faire les pièces en limitant le temps de mise au point au pied de la machine et de fiabiliser le process,” souligne Fabien Rieux. A partir de cette expérience, compte-tenu du fort partenariat entre les logiciels Gedix et Vericut des éditeurs LMBA et CGTech, l’optimisation des méthodes a été rapide. Dans le module Coumat® de Gedix, François Bagur a pu adapter un diagramme aux méthodes S2i, pour récupérer les conditions de coupe existantes et optimiser leurs zones de fonctionnement avec le logiciel Optipath de Vericut, en respectant le point de départ du couple outil matière. Auparavant, les techniciens méthodes ne connaissaient pas forcément ce point, en se fiant aux conditions préconisées. “ Avec la méthode Coumat®, nous avons gagné un minimum de 25% de temps d’usinage sur une référence type, sans incidence sur la qualité d’usinage ni sur l’usure outil,” s’enthousiasme Fabien Rieux. L’application du principe sur 5 pièces types usinées simultanément en une heure auparavant a chuté à seulement 45 minutes. Progressivement, la méthode est en cours d’extension à l’ensemble de l’existant.

Outils d’amélioration du quotidien et du futur**

Aujourd’hui, GEDIX Coumat et Vericut sont devenus des outils d’amélioration quotidiennement utilisés par le service méthode. Ces outils permettent l’échange de données, la simulation des opérations avant le devis, l’anticipation du travail et l’écriture de la gamme d’usinage. Mieux encore, grâce au logiciel de simulation Vericut, des captures d’écran aux divers stades permettent d’éditer une feuille de route illustrée par chaque étape avant/après. La gamme est ainsi mise en images pour un scénario précis, immédiatement perceptible par le régleur. “L’ensemble de la préparation des stratégies d’usinage, des bonnes vitesses de coupe et de la simulation étant faire en amont, les machines fonctionnent avec un taux d’utilisation supérieur,” souligne Fabien Rieux. Côté investissements, la méthode Coumat a permis de définir un cahier des charges pour une solution globale de coupe, comprenant les caractéristiques machines nécessaires. Le couple de broche, la poussée sur les axes, la lubrification haute pression sont ainsi entrées en compte pour les investissements actuels et futurs. “ Non seulement l’alliance de Coumat et de Vericut permet de capitaliser le savoir-usiner de l’entreprise, mais elle devient aussi un véritable instrument de préparation de nos investissements futurs,” confirme M. Cauneille. Jeune ingénieur en formation aux A&M d’Aix en Provence, en formation par alternance chez Bonnans, Jérémy s’appuie sur ces outils logiciels pour son mémoire intitulé “Amélioration du processus d’industrialisation des pièces usinées”. Ainsi, l’usine du futur dispose d’outils intelligents, permettant de lier l’expertise des anciens à la pratique numérique des plus jeunes. Pour une compétitivité toujours plus efficace au service d’un marché toujours plus exigeant.

Article paru dans Machines Production, Août 2014.